Al giorno d’oggi si sente parlare sempre più del concetto di auto elettrica. Ma come nasce una vettura alimentata a batterie? E, soprattutto, quali sono i controlli da superare? Ce lo spiega Skoda. Nel caso specifico del produttore boemo le batterie che alimentano i modelli completamente elettrici Enyaq iV ed Enyaq Coupé iV sono prodotte su una linea di produzione presso lo stabilimento principale di Skoda in tre versioni. Queste si differenziano per il numero di moduli batteria (8, 9 o 12) e quindi per la loro capacità totale. Oltre ai SUV elettrici, sono destinate ad altre vetture del Gruppo Volkswagen realizzate con la piattaforma MEB.
“Sulla linea di produzione, la batteria supera tutti i test necessari e viene caricata a 14 kWh, ovvero il 20-25% della capacità totale della batteria”, spiega David Bolcek, specialista di assemblaggio di batterie. Questo livello di carica è progettato per garantire che la batteria sia in grado di gestire tutti i passaggi necessari nel processo di produzione dell’auto, inclusa la messa in moto e la prima prova su strada. La batteria esce dalla fabbrica con tutti i connettori necessari per agganciarla ad altre parti dell’auto. Include anche una protezione sottoscocca, che è una piastra di metallo resistente che copre la parte inferiore della batteria. Questa in seguito verrà collegata al telaio dell’auto.
Come fa una batteria da 500 chili (che è il peso della versione a 12 moduli) a diventare il cuore di un’intera auto elettrica? Sulla linea di produzione la batteria viene raccolta da un robot e posizionata sul telaio. Successivamente procede lungo la linea per le successive fasi dell’assemblaggio. Questo lavoro prevede il collegamento della batteria ad altri componenti.
All’inizio si connette il cavo principale, che unisce il modulo anteriore e quello posteriore del veicolo. Al suo interno ci sono le linee dei freni, i cablaggi di comunicazione dei vari sistemi del veicolo, le linee di raffreddamento dei componenti ad alta tensione e gli stessi cablaggi arancioni dell’alta tensione. Si collega il tutto per formare un’unità funzionale. In questa fase, alla batteria e ad alcuni altri componenti viene collegata una presa di ricarica per la successiva ricarica del veicolo.
Il risultato è un telaio finito, pronto per il “matrimonio”. Questo è il termine utilizzato per il collegamento tra il telaio e la carrozzeria. La batteria stessa è collegata al corpo con 16 o 24 bulloni lungo il suo perimetro (il numero dipende dalle dimensioni della batteria) e quattro al centro della batteria. Il “matrimonio” è completamente automatico e condotto da un robot che avvita anche gli assi anteriore e posteriore alla carrozzeria.
La fase successiva consiste nel controllare il cablaggio di tutti i componenti in diverse stazioni della linea di produzione. Un dipendente con un computer industriale, noto come MFT, carica il software sulle unità di controllo del veicolo, inclusa la batteria. Il computer verifica che il veicolo contenga la batteria corretta con i parametri corretti: il software di controllo per la stessa viene caricato nella batteria durante la produzione.
Una volta che tutte le connessioni e tutti i parametri importanti hanno dato esito positivo si passa alla messa in moto dell’auto elettrica. Si accende il connettore di servizio, dopodiché si accendono i contattori nella batteria. Si collega fisicamente la rete ad alta tensione del veicolo alla batteria per la prima volta, e l’auto si avvia con la propria alimentazione e parte per il controllo di qualità finale. A quel punto, l’auto poi è pronta per la consegna.